1.1 工作人員應穿戴潔凈服、潔凈口罩、潔凈無塵手套在潔凈室內(nèi)進行下料。預制等各項操作，不得用裸手接觸管口及管道內(nèi)壁;

1.2 管外徑小于或等于1/2" 的管道切割應使用不銹鋼管切管器，切割后應以平口機處理管口，并應用專用倒角器去除管口內(nèi)外毛刺，管口端面應垂直、不變形，滿足不加絲自動軌道氬弧焊要求;不得使用塑料管割刀替代;

1.3 平口機處理管口時應將管口向下，并應在另一端管口用高純氮氣快速吹掃，不得將剛平口處理的管口向上;

1.4 管外徑大于1/2 "的管道切割應采用不銹鋼管潔凈專用切割器，切割時不得使用潤滑劑;切口端面應垂直、無毛刺、不變形;滿足不加絲自動軌道氬弧焊要求;不得使用手工鋸、砂輪切割機切割;

1.5 管道切管作業(yè)時，應分別從兩端管口將高純氮氣或氬氣通入管內(nèi)，不得損傷管道外壁;

1.6 管口倒角工作時不得損傷管道內(nèi)壁，不得采用什錦銼對管口進行倒角;

1.7管道吹掃完畢，應使用不產(chǎn)塵的潔凈布沾上異丙醇或無水乙醇將切割管口清洗干凈，應迅速用潔凈防塵帽或潔凈膠帶將管口封堵;

1.8 切割結(jié)束后，剩余管材應以潔凈防塵帽封或潔凈膠帶堵后裝入包裝袋袋中;

1.9 管道預制焊接總長度不用超過12m，預制時應放置在專用支座上，支點數(shù)量不得少于4個;管道運輸時每3m長度應設一個支點。

2.1 按照管道系統(tǒng)單線圖，應將規(guī)定尺寸的管段及預制好的管道有序放在管架上，用專用夾具定位后進行預連接，并應通入適量的高純氬氣進行保護;

2.2 支架應采用碳鋼噴塑、不銹鋼、熱鍍鋅C型鋼或鋁合金的槽式橋架組合;

2.3 支架應采用機械切割，不得氣割，切割后的端頭應倒角并涂環(huán)氧漆后加蓋塑料封頭;

2.4 當采用有蓋槽式不銹鋼橋架或鋁制橋架時，應采用樹脂薄板將橋架與鋼制綜合支架隔離;

2.5 管外徑小于或等于1/2"管道宜采用π型不銹鋼管卡或鍍鎳電工官卡;大于或等于3/4"管道宜采用U型不銹鋼管卡或塑料管束的鍍鋅P型卡;

2.6 管外徑大于1/2"的管道彎頭應采用成品彎頭;管外徑小于或等于1/2"的彎頭可在現(xiàn)場使用專用彎管器揻制，BA  級管道彎頭彎曲半徑不應小于管外徑的3 倍，EP級管道彎頭彎曲半徑不應小于管外徑的5倍，公、英制彎管器不應混用;  

2.7 不銹鋼管道密封接頭的密封墊片應根據(jù)氣體的性質(zhì)采用不銹鋼墊片或鎳墊片，嚴禁采用非金屬墊片、有劃傷的墊片一級將使用過的墊片，在同一密封面采用一個墊片;

2.8 特種氣體管道與用氣生產(chǎn)工藝設備之間的連接應采用不銹鋼管道面密封接頭或自動軌道氬弧焊焊接，不得采用非金屬軟管;

2.9 管道穿墻部位應設套管，并應以難燃材料填充套管與管道之間的間隙;同時應對穿墻部位加以密封。

3.1 施工單位在工程開工前應對參加該工程的焊工進行認證，并應向建設單位提交管道焊接樣品、焊接合格確認單，經(jīng)建設單位項目技術(shù)負責人簽字確認后方能進行焊接施工，施工單位應保留合格的焊接樣品和記錄;

3.2 應使用自動軌道氬弧焊機焊接，所用氬氣純度不得小于99.999%，焊接用氣體應加裝可調(diào)節(jié)流量計顯示氣體流量，內(nèi)保護氣應裝壓力計檢測管內(nèi)壓力;

3.3 在正式焊接前、更換焊頭后、更換鎢棒后、改變焊接管徑、焊機電源關(guān)閉重新啟動后都應進行焊接測試，焊接測試樣品經(jīng)質(zhì)量檢驗員檢查合格并填寫焊接合格確認單后方可正式施焊;在結(jié)束焊接前也應進行焊接測試，并應檢查正式施焊后所焊焊接接頭是否合格;

3.4 焊接前應編制焊接工藝規(guī)程和繪制系統(tǒng)的單線圖，單線圖上應對焊接接頭進行編號，編號應于焊接記錄的焊接接頭編號一致;

3.5 應嚴格按照焊接工藝規(guī)程要求進行焊接，焊接過程中應做好焊接記錄，焊接接頭處應標明焊接時間、焊工姓名或焊工鋼印號、焊接接頭編號、介質(zhì)名稱;

3.6 對接接頭組時應對稱均勻接頭錯邊量不應大于管壁厚度的10%，且管道不得在焊接接頭的位置彎曲;

3.7 管外徑大于或等于1"時，焊接前應先用手工氫弧焊機進行不加絲對稱點焊預連接 ，點焊時管內(nèi)應通人高純氨氣進行保護，點焊后應對焊點進行潔凈處理，并應用潔凈膠帶密封焊接接頭;

3.8 焊機應采用專用配電箱，當電源電壓不穩(wěn)定時應采用自動穩(wěn)壓裝置供電。焊機本體應可靠接地;

3.9焊接時的保護氣體流量應以焊接樣品的保護氣體流量為基準;施工過程中應連續(xù)充氣保護。施工中斷時可降低充氣流量，但應確保管內(nèi)呈正壓;

3.10 每一個系統(tǒng)焊接完成后，均應充高純氫氣或氮氣正壓保護;

3.11 外焊縫寬度應為管壁厚度的2.5倍一4.0倍，內(nèi)焊縫寬度不應小于外焊縫寬度的2/3 倍，焊縫不應有裂紋、未焊透、未熔合焊接缺陷，不得有氣孔、夾渣、咬邊等缺陷。焊縫錯邊量不應大于管壁厚度的10%，管內(nèi)、外焊縫凹、凸起高度不應大于管道壁厚的10%。

4.1管路應安裝伴熱帶并用保溫棉包覆管路;

4.2 當管道穿越溫差較大區(qū)域時應分段加熱。

5.1 當雙層管焊接施工時，應先實施內(nèi)管的焊接，并在焊接接頭處應安裝滑套;

5.2 當雙層管焊接外管及滑套時，內(nèi)管和外管都應充高純氫氣保護，宜采用自動軌道氫弧焊機焊接;

5.3 內(nèi)管焊接完成后應先做壓力試驗和氦檢漏 ，確認內(nèi)管無泄漏后 ，方可焊接外管上的滑套;

5.4 雙層管的內(nèi)管和外管之間應安裝彈簧進行隔離，內(nèi)管和外管不得直接接觸;